Перестаньте терять деньги из-за плохого контроля качества. Начните здесь

Плохой контроль качества может стоить дороже, чем цена бракованного товара. Это может привести к переделкам, задержке заказов, дополнительной доставке и потере доверия клиентов. Я обнаружил, что лучший способ сократить эти затраты — сделать проверку качества частью производственного процесса, а не оставлять задачу до конца. 1. Найдите, где начинаются дефекты. Отслеживайте проблемы по продукту, партии, поставщику и этапу производства. Краткий отчет о том, что и когда не удалось, может выявить закономерности, которые легко не заметить, когда команды полагаются на память. Например, если небольшой прибор неоднократно не проходит окончательный тест мощности, проверьте предыдущие записи о сборке и компонентах. Тест выявляет неисправность; записи могут помочь найти его источник. 2. Установите четкие точки проверки. Выберите несколько проверок, которые соответствуют основным рискам вашего процесса. Они могут включать входящие проверки материалов, измерения во время производства и окончательное функциональное тестирование. Дайте каждой проверке четкое правило «прошел или не прошел». «Выглядит приемлемо» для разных людей может означать разное. Заявленный диапазон размеров, результаты испытаний или визуальное представление дают сотрудникам общий стандарт. 3. Записывайте результаты в удобном формате. Простой журнал может включать дату, номер партии, выполненную проверку, результат и предпринятые действия. Следите за тем, чтобы формат был простым для заполнения. Если сотрудникам необходимо ввести одну и ту же информацию в нескольких местах, записи могут быть пропущены или задержаны. Регулярно просматривайте данные. Ищите повторяющиеся дефекты, изменения после поставок поставщика и проблемы, связанные с конкретной машиной или сменой. 4. Устраните причину, а не только товар. Доработка неисправного продукта может решить проблему с одним заказом, но не предотвращает следующую неисправность. Спросите, что привело к возникновению проблемы. Причиной могут быть нечеткие инструкции, изношенное оборудование, несовместимые материалы или трудновыполнимый шаг. По возможности тестируйте по одному корректирующему изменению за раз. Затем проверьте, меняется ли процент дефектов. Так будет проще увидеть, какое действие помогло. 5. Обучите людей, выполняющих проверки. Поделитесь стандартом проверки с операторами и объясните, что делать, если результат выходит за рамки этого стандарта. Персонал должен знать, к кому обращаться и нужно ли приостанавливать производство на время рассмотрения вопроса. Краткая демонстрация может быть более полезной, чем длинный документ. Попросите команду проверить образец и сравнить результаты. Различия могут указывать на неясные инструкции. Например, в небольшой мастерской могут обнаружиться царапины, возникающие после перемещения деталей между двумя рабочими станциями. Добавление защитного разделителя и обновление этапов обработки могут уменьшить ущерб. Команде все равно придется отслеживать результаты, чтобы увидеть, работают ли изменения. Контроль качества не обязательно начинать с большой системы. Начните с дефектов, которые вызывают больше всего доработок или жалоб клиентов, записывайте происходящее и вносите целенаправленные изменения. Четкий процесс помогает командам раньше выявлять проблемы и принимать более обоснованные решения на основе собранной информации.

Проблемы качества редко остаются незначительными. Пропущенный дефект может привести к возвратам, запросам в службу поддержки, задержкам поставок, плохим отзывам и дополнительной работе для команды. Я видел, как компании сосредотачиваются на устранении видимых проблем, в то время как одна и та же проблема продолжает появляться в другой партии продукта, этапе обслуживания или заказе клиента. Лучший подход — выявить проблемы с качеством на ранней стадии, понять, почему они возникают, и создать простой процесс, который поможет предотвратить повторные ошибки. Я начинаю с четких стандартов качества. Команда не может хорошо проверить качество, если стандарты неясны. «Сделай лучше» никому не говорит, что проверять. Полезный стандарт должен объяснять: - Что должен включать в себя продукт или услуга - Какие ошибки недопустимы - Какие измерения или проверки применяются - Кто несет ответственность за каждую проверку - Какие действия необходимы при возникновении проблемы Например, мебельный бизнес может установить стандарт качества для стола, который охватывает отметки на поверхности, баланс ног, состояние упаковки и повреждения при доставке. Каждый пункт можно проверить еще до того, как заказ покинет мастерскую. Четкие стандарты помогают различным членам команды принимать схожие решения. Они также облегчают обучение новых сотрудников. Я отслеживаю проблемы, а не полагаюсь на память. При возникновении проблем с качеством я записываю детали, пока они еще свежие. Простой журнал проблем может включать: - Дату и номер заказа - Используемый продукт, услугу или процесс - Тип проблемы - Место обнаружения проблемы - Возможную причину - Лицо или команду, ответственные за следующее действие - Дату проверки результата В этой записи показаны закономерности, которые легко пропустить во время напряженного рабочего дня. Небольшая пекарня может заметить, что в нескольких жалобах клиентов упоминается сломанная упаковка. Проблема может быть связана не с самим продуктом. Пекарня может использовать слишком большие коробки, оставляющие пространство для перемещения во время доставки. Изменение размера коробки или внутренней опоры может уменьшить ущерб. Журнал проблем превращает отдельные жалобы в полезную информацию. Я отделяю симптомы от причин. Видимый дефект не всегда является источником проблемы. Если клиент получил не тот товар, ошибка может быть вызвана: - Слишком похожей этикеткой продукта - Необновленным упаковочным листом - Спешной окончательной проверкой - Полкой для хранения с неясными знаками - Программной настройкой, которая отправляет старые данные о продукте. Исправление только неправильной поставки не устраняет причину. Кто-то должен спросить, что произошло до того, как ошибка достигла клиента. Я использую короткий набор вопросов: 1. Что пошло не так? 2. Где началась проблема? 3. Что позволило этому продолжаться? 4. Почему его не нашли раньше? 5. Какое изменение может уменьшить вероятность повторения? Ответы должны быть сосредоточены на процессе, а не на личной вине. Член команды мог допустить последнюю ошибку, но нечеткие инструкции или плохой дизайн системы могли создать для нее условия. Я чаще проверяю шаги с высоким риском. Не каждая часть процесса создает одинаковый уровень риска. Я уделяю больше внимания шагам, которые включают в себя: - Ручной ввод данных - Измерения продукта - Адреса клиентов - Проверки безопасности - Платежные реквизиты - Упаковка и доставка - Изменения, внесенные несколькими командами - Работа, выполненная в сжатые сроки. Краткая проверка на этапе с высоким риском может предотвратить длительный ремонт в дальнейшем. Для интернет-магазина при проверке заказа перед отправкой можно сравнить выбранный клиентом размер, цвет, адрес доставки и данные о наличии на складе. Эта проверка занимает мало времени, но может предотвратить возврат и негативное впечатление от клиента. Я делаю проверки качества простыми. Контрольный список работает лучше всего, когда он краток и конкретен. Длинная форма может заставить людей торопиться с каждой строкой, не проверяя фактическую работу. Я предпочитаю контрольные списки, в которых используются прямые вопросы, например: - Правильная ли модель продукта? - Соответствует ли количество заказу? - Не имеет ли упаковка видимых повреждений? - Добавлен ли необходимый документ? - Был ли результат рассмотрен уполномоченным лицом? Фотографии, образцы продукции и простые примеры могут помочь, когда письменного описания недостаточно. Человек, выполняющий работу, должен знать, как выглядит пропуск. Лицо, рассматривающее его, должно знать, какие доказательства искать. Я проверяю, работает ли исправление. Изменение не следует считать успешным только потому, что команда его обсудила. После внесения исправления я проверяю один и тот же тип проблемы в течение определенного периода времени. Я сравниваю количество дефектов, время, необходимое для их исправления, отзывы клиентов и любые связанные с этим затраты. Например, небольшая компания по производству одежды обнаружила повторяющиеся ошибки в размерах в одной линейке товаров. Команда добавила проверку размеров перед раскроем ткани и обновила таблицу размеров, используемую в мастерской. После нескольких производственных циклов компания проверила причины возврата и записи проверок. Данные показали меньшее количество возвратов, связанных с размером, в то время как другая проблема с незакрепленными пуговицами стала более распространенной. Этот результат послужил основой для следующей проверки качества. Качественная работа продолжается. Одна решенная проблема может выявить еще одно слабое место. Я также объясняю команде изменения. Изменение процесса может оказаться неудачным, если люди не понимают, почему оно существует. Я объясняю: - Какая проблема была обнаружена - Как проблема влияет на клиентов и персонал - Что изменилось - Когда применяется новый шаг - Кто может отвечать на вопросы - Как будет проверяться результат Короткие групповые обсуждения часто работают лучше, чем длинное сообщение, которое никто не читает внимательно. Я прошу сотрудников рассказать о ситуациях, когда новый процесс может оказаться затруднительным в использовании. Их отзывы могут выявить практические проблемы до того, как изменения станут частью повседневной работы. Проблемы с качеством обходятся дороже, когда они достигают клиента. Они могут привести к возврату средств, повторной работе, потере доверия и давлению на персонал. Четкий стандарт, полезные записи, проверки на основе причин, простые контрольные списки и последующие проверки могут снизить этот риск. Я не жду серьезной жалобы, чтобы проверить процесс. Небольшие дефекты – это сигналы. Когда я отношусь к ним как к информации, а не как к изолированным событиям, я могу исправить источник и защитить качество будущей работы.

Проблемы с качеством редко начинаются с серьезного сбоя. Часто они начинаются с небольшого пробела: пропущено измерение, неясна рабочая инструкция или дефект зафиксирован недостаточно подробно. Я видел, как команды часами сортировали готовую продукцию, хотя ту же проблему можно было обнаружить гораздо раньше. Практический процесс контроля качества не должен быть сложным в управлении. Для этого необходимы четкие стандарты, простые проверки и полезные записи. ### 1. Определите, что такое «хорошо». Проверка качества не может работать хорошо, если стандарты неясны. Вместо того, чтобы писать «продукт должен выглядеть чистым», я бы описал состояние так, чтобы работники могли проверить: - Отсутствие видимых царапин длиной более 3 мм - Этикетка расположена в пределах отмеченной области - Вес продукта от 490 г до 510 г - Пломба остается закрытой во время необходимого испытания Фотографии, образцы и короткие примечания могут помочь людям понять стандарт. Новый работник должен иметь возможность просмотреть инструкцию и знать, что проверять, не обращаясь за помощью к нескольким людям. ### 2. Проверяйте процесс, а не только готовую продукцию. Проверка готовой продукции может выявить дефекты, но не может объяснить, откуда они взялись. Я предпочитаю делать небольшие проверки на протяжении всего процесса. Линия упаковки пищевых продуктов может проверять температуру сварки, положение пленки и вес упаковки во время производства. Мебельная мастерская может проверить размер панели перед сборкой, не дожидаясь, пока стол будет готов. Такой подход помогает команде раньше заметить изменения. Это также уменьшает объем работы, которую необходимо повторить после обнаружения дефекта. ### 3. Используйте короткий список проверок. Длинные формы часто приводят к поспешным проверкам. Краткий список удерживает внимание на моментах, влияющих на качество продукции. Полезный список проверок может включать в себя: - Код материала - Настройки машины - Размер или вес продукта - Состояние поверхности - Положение этикетки или упаковки - Окончательное одобрение. Каждый элемент должен иметь четкий результат, например «прошел», «не прошел» или измеренное значение. Избегайте добавления вопросов, которые никто не использует для принятия решения. ### 4. Записывайте дефекты достаточно подробно. «Плохой товар» не является полезным описанием дефекта. Более подробная запись объясняет, что произошло: - Три коробки были не запечатаны - В правом углу была царапина размером 5 мм - Этикетка находилась на 8 мм ниже отмеченной линии - Вес упал ниже допустимого диапазона. Я также записываю время, машину, партию материала и оператора, когда информация доступна. Это облегчает сравнение похожих случаев и поиск закономерностей. ### 5. Ищите повторяющиеся закономерности. Один дефект может быть случайным. Повторяющиеся дефекты обычно указывают на проблему процесса. Однажды я рассмотрел небольшую производственную линию, на которой этикетки часто располагались слишком низко. Команда сначала подумала, что проблема возникла из-за невнимательности работников. Записи показали другую картину: проблема возникла после смены рулона. Направляющая этикетки немного двигалась, поэтому реальным решением было закрепить направляющую и добавить проверку положения. Такой обзор помогает предотвратить замену решения проблем обвинением. ### 6. Прежде чем выбирать решение, найдите причину. Быстрое решение может устранить видимую проблему на короткое время. Возможно, это не помешает проблеме вернуться. При появлении дефекта спрашиваю: - Что менялось до того, как возникла проблема? - Изменились ли материал, машина, метод или рабочая среда? - Может ли дефект повториться? - Какие доказательства подтверждают возможную причину? - Как мы узнаем, что исправление сработало? Для решения распространенных проблем часто достаточно простого причинно-следственного анализа. Командам не нужен длинный отчет о каждом небольшом дефекте. Им действительно нужна четкая связь между проблемой, причиной и предпринятыми действиями. ### 7. Предоставляйте обратную связь, пока информация свежа. Качественная информация теряет ценность, если она доходит до команды слишком поздно. Если утренняя проверка обнаружит ослабленное крепление, я поделюсь результатом с людьми, работающими на этой линии в ту же смену. Команда может проверять текущие продукты, проверять настройки инструментов и отслеживать связанные с ними дефекты. Обратная связь должна быть сосредоточена на процессе. Ясный язык работает лучше, чем личная критика. «Настройка инструмента изменилась после технического обслуживания» дает команде возможность изучить ситуацию. «Вы допустили слишком много ошибок» — нет. ### 8. Проверьте, остается ли исправление эффективным. Исправление не считается завершенным, если кто-то записывает его в отчет. После внесения изменения я проверяю следующую группу товаров и сравниваю результат с предыдущими записями. Если дефект вернется, команде могут потребоваться другие действия. Напоминание о тренировке может помочь в одном случае. В другом случае больше подойдет приспособление, датчик или пересмотренная рабочая инструкция. Для небольшого производителя электроники добавление проверки разъемов на сборочную станцию ​​может быть более полезным, чем полагаться на окончательную проверку. В пекарне проверка температуры в духовке через определенные промежутки времени может помочь предотвратить неравномерность выпекания лучше, чем сортировка готовой продукции. Хороший контроль качества вырастает из маленьких привычек: - Четкие стандарты - Простые точки проверки - Полезные записи дефектов - Спокойный анализ причин - Обратная связь, доходящая до команды - Последующие действия после каждого изменения Я не рассматриваю контроль качества как поиск виноватых. Я рассматриваю это как способ облегчить повторение работы и понимание проблем. Когда процесс дает людям четкую информацию в нужное время, лучшее качество становится частью повседневной жизни, а не задачей, отложенной на конец производства. Мы приветствуем ваши запросы: guxiangdong@suzhouflymg.com/WhatsApp 18051215777.

Ссылки Джозеф М. Джуран и А. Блэнтон Годфри, 1998 г., «Справочник по качеству Джурана» В. Эдвардс Деминг, 1986 г., Out of the Crisis Каору Исикава, 1985 г., Что такое тотальный контроль качества Филип Б. Кросби, 1979 г., «Качество бесплатно» Геничи Тагучи, Субир Чоудхури и Юин Ву, 2005 г., «Инженерия качества Тагучи» Справочник Международной организации по стандартизации, 2015 г., Требования к системам менеджмента качества